„Koniec z nieprzyjemnymi niespodziankami”

Cyfrowe bliźniaki pomagają zoptymalizować procesy tworzenia wartości dodanej w maszynie i zapewniają płynne działanie od początku do końca. Spotkaliśmy się z Beate Freyer, dyrektor zarządzającą firmy symulacyjnej machineering, aby przyjrzeć się bliżej sposobom wykorzystywania cyfrowych bliźniaków w codziennej eksploatacji.

Beate Freyer: Cyfrowy bliźniak w szafie sterowniczej zapewnia stały dostęp do działającego w czasie rzeczywistym modelu pracującego urządzenia. Wszelkie rozważane zmiany lub optymalizacje można wdrożyć szybko i bezpiecznie. Planowane zmiany można wcześniej wypróbować na cyfrowym bliźniaku. Dopiero po ustaleniu właściwego rozwiązania wszystko jest przenoszone do systemu fizycznego. Oszczędza to nie tylko czas, ale również zmniejsza koszt wykonania tych czynności na samej maszynie.

Freyer: Cyfrowy bliźniak dostarcza wszystkich danych, których potrzeba, aby utrzymać płynną pracę maszyny przez cały czas. Operator może w prosty sposób przeprowadzić wszystkie procesy maszynowe i obliczyć złożone modele geometryczne. Można je wszystkie przetestować wirtualnie, a następnie przenieść na prawdziwą maszynę. A to oznacza, że nie trzeba się obawiać żadnych nieprzyjemnych niespodzianek. Co więcej, można nawet zajrzeć w przyszłość i zobaczyć potencjalne kolizje, co pozwala w porę podjąć działania mające na celu ich uniknięcie.

Freyer: Dzięki naszemu rozwiązaniu operator maszyny otrzymuje wraz z nową maszyną coś, co nazywamy skrzynką cyfrowego bliźniaka (Digital Twin Box). Skrzynka zawiera wszystkie istotne dane dotyczące maszyny. Zaraz po uruchomieniu prawdziwej linii uruchomiony zostaje również jej cyfrowy bliźniak – wirtualna, zasilana bieżącymi danymi operacyjnymi kopia tego, co dzieje się na hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym. Można ją zatem zintegrować z dowolnym standardowym systemem produkcyjnym.

Freyer: Z całą pewnością to drugie. W przypadku zakładów z wieloma połączonymi liniami można wykorzystać dane z maszyn i procesów do stworzenia obrazu procesu do celów analizy. Aby to umożliwić, dane o stanie są wymieniane w sposób ciągły pomiędzy rzeczywistymi maszynami i ich cyfrowymi bliźniakami podczas pracy. Operator otrzymuje ogólny wgląd w procesy produkcyjne i może porównać kluczowe parametry wirtualnego zakładu z rzeczywistymi. Może na przykład szybko przeglądać kolejne etapy procesu lub tworzyć prognozy dotyczące zużycia materiałów i przestojów. Czasy buforowania, poziomy zapasów i poziomy wykorzystania maszyn mogą być również przeglądane i optymalizowane w czasie rzeczywistym.