生産性

生産性を飛躍的に向上させるためには、プロセスのあらゆるステップでPPMを向上させる必要があります。幸いなことに、PPM向上の可能性はいたるところにあります。

• 不要なハンドリングは生産フローを中断させます。代わりに、セルを搬送システム上でオントラック処理をすることで、生産性を維持することができます。
• 各ステーションで停止することは、その途中のすべてのステップでコストのかかる秒数を増やします。インモーション処理に切り替えて、フローを動かし続けましょう。
• いくつかの遅いステーションがあることによって、ライン全体を減速させることがあります。それには、主要なステーションを並列化することで、生産フローのボトルネックを解消し、生産量を増加させることができます。
• 通信の遅れは、同期の妨げになります。1つのリアルタイムネットワーク上のすべての自動化コンポーネントを使用することにより、プロセスのすべてのステップをスピードアップさせます。

生産密度

限られた床面積でより多くの生産性を得るためには、加工工程をより近くに移動させる必要があります。コンベアやバッファの無駄なスペースは、価値を高めることなく、スペースを占有するだけです。オントラック、インモーション処理なら、付加価値の高い加工を工場フロアの隅々にまで行き渡らせることができます。もし、生産性を2倍にすることの答えが、ライン全体を複製することではないとしたら、どうされますか？

可用性

直線的な生産フローでは、わずかな中断でもOEEに大きな影響を与える可能性があります。さらに悪いことに、生産のスピードを上げれば上げるほど、1分1秒のダウンタイムがより大きなコストになってしまうのです。処理ステーションを相互に接続したネットワークは、自動的に負荷のバランスをとり、より強固なフォルトトレランスを提供することができます。生産フローは、故障したステーションが復旧するまでの間、自動的に迂回することができます。

生産性

単価を下げるために、電池工場では食品・飲料で使われる高速ラインのような大量生産の効率化が求められています。不必要な処理に時間を費やしたり、バッファやボトルネックに滞留する時間をなくし、オントラックかつインモーションでプロセスを実行する必要があるのです。

歩留まり

不良品がラインを流れる時間が長ければ長いほど、加工や再加工にかかる時間と資源の無駄が増えることになります。生産時のデータを収集・分析することで、最終検査で不合格となった部品を早期に取り除き、より簡単に再利用することができます。傷によるスクラップを防ぐには、製品を優しく扱い、個々に輸送する必要があります。

可用性

生産スピードを上げれば上げるほど、1分1秒のダウンタイムが大きなコストになります。処理ステーションを相互に接続したネットワークは、自動的に負荷のバランスをとり、より強固なフォルトトレランスを提供することができます。生産フローは、故障したステーションが復旧するまでの間、自動的に迂回することができます。

エネルギー消費量

連続した動きをする場合、制動抵抗器では運動エネルギーが熱として放出されることが多くあります。すべてのドライブを共有のDCバスで接続することで、動作に使用するエネルギーを最大30％削減することができます。同時に動作することが多い場合、電源で積極的にエネルギーを回生することで、エネルギー効率をさらに高めることができます。これにより、これまで抵抗器の熱として失われていたエネルギーの最大80％を、低コストで再生することが可能になります。また、エネルギーに最適化された運転モードを持つ高性能な温度制御ソリューションは、機械の効率を最大限に高めることに貢献しています。

100％インライン品質検査

100%のインライン検査を可能にするためには、すべてのステーションを高速化し、製品を常に軌道に乗せ、動かし続けることが必要です。低速のステーションを並列に配置することで、サイクルタイムを調整し、常にフルスピードで動かすことが可能になります。単一のリアルタイムネットワーク上で他のオートメーションコンポーネントと通信する搬送システムは、インライン品質検査ックに必要な「緊密な同期」を可能にします。

シームレスなトレーサビリティ

高速で通過する製品を識別するために、適切なマシンビジョン技術で素早く読み取ることができるデータマトリックスコードやその他のユニークなタグを装着することができます。製品を個別に扱うインテリジェントな輸送システムでは、製品データと固有のシャトルIDを結びつけ、ビルトイン・トラッキングを行うことができます。理想的には、トラックシステムや加工ステーションからMES、そしてクラウドまで、生産ネットワーク全体でデータを利用できるようにすることとなります。

クリーンルームの条件

コンベアベルトやチェーンは、機械的な摩耗によって汚れが発生してしまいます。電池の生産ラインでは、繊細な部品の汚染を避けるために、クリーンルームの認定を受けた搬送システムを使用しなければなりません。

シミュレーションによる開発

工場レイアウトの比較、処理能力の予測、最大速度やペイロードの分析など、できることを想像してみてください。初期の実証実験から最終的な再設計まで、何が起こるかを早く知ることができれば、より良い結果を生むのです。部品のサイジングやレイアウト、ソフトウェアや機能のテスト、バーチャル試運転など、プロジェクトのあらゆる段階で、シミュレーションは価値を高め、リスクを低減します。

コンカレント・エンジニアリング

コンカレント・エンジニアリングでは、ソフトウェアのプログラミング作業を、世界のどこにいても複数のプログラミングチームに分散させることができます。

モジュラー・ソフトウェア

開発者は、すぐに使えるソフトウェアコンポーネントで機械の基本機能をセットアップすることができれば、その代わりに、電池製造に特有のプロセスの実装に時間とエネルギーを集中させることができます。そこが、いままでより3倍速く開発するためのポイントです。

シミュレーションに基づく適応性

変化は起こるもの - 近年、その変化はますます早くなっています。現在設計している工場は、数年後には規模を拡大し、新しい製品形態や生産技術に適応していく必要がでてくるでしょう。B&Rとサードパーティのシミュレーションツールをフルに活用すれば、ハードウェアプロトタイピングのコストやリスクなしに、設計と開発、解析と最適化を行うことができます。

拡張性

工場は、将来の生産能力増強に備えなければなりません。その基礎となるのが、明確に定義されたインターフェイスを持つ、ハードウェアとソフトウェアの両方を設計するモジュラー方式です。これにより、製造ネットワークの拡大や、旧式の製造技術を持つ加工ステーションの近代化を容易に実現することができます。

柔軟性

”アダプティブマシン”は、ダウンタイムなしに切り替えを行うことができます。これにより、電池パックの一括組み立てが可能になります。電池セルの種類、数量、向きは、ソフトウェアで個別に定義することができます。トラック上のシャトルで挟んで1個ずつ搬送することで、サイズや形状の異なる製品に瞬時に対応することができます。