"Nous avons doublé leur rendement de production tout en conservant la même empreinte au sol"

La digitalisation avance à grands pas dans le domaine de l'assemblage des dispositifs médicaux (MDA). De plus, les entreprises du secteur cherchent à augmenter leur productivité et leur flexibilité sans étendre l'empreinte de leurs installations. Pour savoir comment elles peuvent relever ces défis, nous nous sommes entretenus avec Lazaros Patsakas, spécialiste MDA et Machines Adaptatives de B&R.

Lazaros Patsakas – Le marché des dispositifs médicaux a enregistré une croissance de presque 8% ces dernières années et cette tendance, selon les prévisions, va se poursuivre. Ceci est en partie dû au vieillissement de la population dans les pays développés. De plus, de plus en plus de gens ont accès aux soins médicaux dans les pays en développement. Les technologies d'aujourd'hui créent de nouvelles possibilités d'amélioration de notre qualité de vie, et la population est de plus en plus sensible aux questions de santé, notamment dans le contexte de la pandémie.

L. Patsakas – Des effets globalement positifs. Cependant, la pandémie a aussi mis en lumière le risque inhérent aux processus semi-automatisés qui dépendent d'opérateurs humains. Nous avons vu pendant cette crise qu'il n'est pas toujours possible d'avoir des gens sur site. Par ailleurs, il y a eu des pics de demande pour certains produits, ce qui nous a montré combien il est important que la production puisse changer d'échelle rapidement.

L. Patsakas – La complexité et la diversité des dispositifs médicaux ne cessent de croître. Les inhalateurs pour l'asthme, par exemple, utilisaient un mécanisme simple qui s'apparente à une pompe. Aujourd'hui, beaucoup d'entre eux se déclinent en différentes couleurs ou présentent un cadran permettant de régler le dosage. De plus en plus souvent, des appareils comme les lecteurs de glycémie pour le diabète présentent un afficheur numérique et se connectent à une application sur votre smartphone.

L. Patsakas – Exactement, dans le domaine des technologies médicales, les entreprises s'engagent dans la digitalisation et investissent dans des solutions d'automatisation car elles veulent maximiser leur efficacité et leur flexibilité. Ces solutions consistent, par exemple, à automatiser un poste d'assemblage manuel avec un système robotique ou à remplacer un système purement mécanique, un carrousel, par exemple, par un système mécatronique flexible. Dans tous les cas, leur mise en œuvre doit satisfaire une exigence critique : celle de réduire l'espace nécessaire le plus possible.

L. Patsakas – La surface au sol a toujours un coût. Et quand il s'agit de salles propres, ce coût atteint un tout autre niveau. Si vous êtes en mesure d'atteindre la flexibilité et la performance voulues sans devoir construire une nouvelle salle propre, cela change vraiment la donne. Juste un exemple pour vous donner une idée de ce que je veux dire : chez un client fabriquant des chambres compte-gouttes pour des sets de perfusion, nous avons doublé le rendement de production tout en conservant la même empreinte au sol.

L. Patsakas – Le problème que posent beaucoup de lignes existantes est la limitation de leurs performances par le maillon le plus faible de la chaîne : c'est la station de traitement la plus lente qui détermine la vitesse de la ligne. La station la plus encombrante est celle qui définit le pas produit. Avec des solutions de fabrication adaptatives, il est possible d'éliminer ces limitations et d'apporter ainsi d'énormes améliorations.

L. Patsakas – Le terme "adaptatif" fait référence à la capacité d'adaptation unique que les équipements de production acquièrent en combinant les technologies d'automatisation les plus avancées comme la robotique, la vision, la simulation avec les jumeaux numériques, et les systèmes mécatroniques de transport de produits. L'objectif est ici d'optimiser le TRS avec des productions par petits lots. Les solutions adaptatives ont aussi un énorme impact sur la densité de production, même dans les cas où il ne s'agit pas de passer constamment d'un produit à l'autre.

L. Patsakas – Les systèmes mécatroniques de nouvelle génération comme, par exemple, nos systèmes SuperTrak, ACOPOStrak et ACOPOS 6D, sont une des technologies clés que j'ai mentionnées. Ces systèmes réduisent l'empreinte au sol de plusieurs manières. D'abord, ils permettent l'ajout de stations identiques aux stations lentes. Ceci accroît fortement les cadences tout en minimisant l'empreinte au sol. De plus, les zones tampon et les portions de convoyeur vides sont éliminées. Les produits sont transportés individuellement sur des navettes dont le pas peut être adapté à la volée. Lorsque les stations le permettent, le flux de produits peut être ainsi densifié, et chaque centimètre-carré de l'empreinte au sol utilisé pour des tâches qui créent de la valeur.

L. Patsakas – Bien sûr, vous ne pouvez pas vous en affranchir, mais nous pouvons faire en sorte que ces contraintes soient plus simples à prendre en compte. Lorsque vous voulez étendre ou modifier une ligne d'assemblage de dispositifs médicaux, vous êtes souvent amenés à vous poser cette question : combien de temps faudra-t-il pour la reconcevoir, la revalider et la remettre en route ? Avec un système Track, vous pouvez ajouter ou remplacer des segments sans affecter le reste de la ligne. Avec une table d'indexation, vous devez reconcevoir et revalider l'ensemble de la machine.

L. Patsakas – Bien sûr. Si vous êtes fabricant de machines, vous avez alors bien plus de flexibilité pour répondre à des changements demandés par votre client comme, par exemple, une nouvelle station, une nouvelle séquence de stations, ou encore des temps de cycle différents. La ligne peut être revue, validée et mise en route bien plus rapidement.

L. Patsakas – Avec un système de fabrication adaptatif, les tâches réglementaires à effectuer lors du fonctionnement de la ligne comme, par exemple, la sérialisation ou le suivi de produits pour la traçabilité, deviennent plus simples. En utilisant des caméras étroitement synchronisées, il est possible de scanner des codes à très grande vitesse. De plus, les systèmes Track intègrent pleinement la digitalisation. Tout matériel ou personnel supplémentaire pour ces tâches est ainsi inutile. Jadis, un opérateur devait signer des papiers confirmant qu'il avait accompli telle tâche à telle heure. Grâce aux systèmes de fabrication adaptatifs, vous contrôlez en continu chaque produit d'un bout à l'autre de la ligne. Chaque navette a un identifiant unique : vous obtenez ainsi une signature digitale pour chaque produit et pour chaque processus quasiment en temps réel.

En parlant de temps, merci pour le vôtre !