Les jumeaux numériques optimisent les processus à valeur ajoutée et assurent le bon fonctionnement des machines. Nous nous sommes entretenus avec Beate Freyer, directrice de la société machineering spécialisée dans la simulation, pour en savoir plus sur l'utilisation des jumeaux numériques dans le cadre de l'exploitation quotidienne des machines.
Beate Freyer : avec un jumeau numérique dans son armoire électrique, l'utilisateur accède à tout moment à un modèle temps réel répliquant le fonctionnement de ses équipements. Toute sorte d'adaptation ou d'optimisation peut être ainsi mise en œuvre simplement. L'utilisateur peut tester à l'avance des changements sur le jumeau numérique, puis transférer ces changements au système physique s'il les trouve probants. Ce faisant, il gagne du temps et fait l'économie de tests coûteux sur la machine elle-même.
B. Freyer : le jumeau numérique fournit à tout moment les données dont l'utilisateur a besoin pour assurer le bon fonctionnement de sa machine. Grâce à cet outil, l'utilisateur peut simuler plusieurs processus machine possibles, élaborer des modèles géométriques complexes, effectuer des tests virtuels, et ensuite transférer des changements à sa machine réelle. Il évite ainsi toute mauvaise surprise. De plus, il peut même disposer d'une fonction prédictive lui permettant d'éviter de possibles collisions.
B. Freyer : avec notre solution, l'utilisateur reçoit ce que nous appelons une Digital Twin Box à la livraison de sa nouvelle machine. Cette Box contient toutes les données nécessaires. Si une machine démarre et tourne, il en va de même pour son jumeau numérique. Ce dernier réplique virtuellement le process en se basant sur les données temps réel de la machine. L'utilisateur peut intégrer un jumeau numérique dans n'importe quel environnement de production standard.
B. Freyer : Oui, tout à fait. Pour une fabrication impliquant plusieurs lignes interconnectées, l'utilisateur peut générer une image de l'ensemble de la production à des fins d'analyse. Ceci est possible en raison des données d'état que s'échangent constamment et en cours de fonctionnement les machines réelles et leurs jumeaux numériques respectifs. Muni d'une vue d'ensemble de sa production, l'utilisateur peut comparer les paramètres de son usine virtuelle avec ceux de l'usine réelle. Il peut ainsi prédire, par exemple, le déroulement d'étapes de fabrication ainsi que les risques d'usure ou d'arrêt machine. Les temps de rétention en zone tampon, les niveaux de stocks et le taux d'utilisation des machines peuvent être aussi visualisés et optimisés en temps réel.
Le jumeau numérique
Les jumeaux numériques sont basés sur des modèles de simulation auxquels on attribue toutes les caractéristiques et toutes les fonctions de la machine réelle – propriétés physiques des matériaux utilisés, propriétés dynamiques des composants, capteurs utilisés dans la machine... Les sources d'inefficience et de dysfonctionnement peuvent être ainsi identifiées et corrigées avant la mise en service d'une machine réelle. Pour plus d'informations : simulation.
"Le jumeau numérique fournit à tout moment toutes les données dont l'utilisateur a besoin pour assurer le bon fonctionnement de sa machine."
