Systèmes de contrôle de process

Les composants système standardisés développés avec la programmation orientée objet permettent de modulariser des systèmes entiers, ce qui réduit le temps et les coûts de mise en œuvre. La gestion des projets est centralisée avec une librairie standardisée pour simplifier la maintenance des systèmes à l'echelle internationale. La maintenance, l'entretien et les mises à niveau peuvent être effectuées à distance et en toute sécurité pour maximiser la disponibilité des systèmes.

L'automatisation des centres de production ("factory automation") recouvre notamment l'automatisation des lignes (assemblage, montage, etc.) dans les industries automobile et agroalimentaire. L'acquisition centralisée des données générées par chaque cellule de fabrication permet un contrôle global de la performance des lignes de production. Le suivi des flux de matériel ("tracking") assure la traçabilité des différentes étapes de la production.

L'utilisation d'un système de contrôle de process entièrement intégré réduit non seulement les besoins d'ingénierie, mais aussi les coûts d'exploitation et de maintenance pendant tout le cycle de vie des installations. L'intégration d'un système de gestion de versions facilite la validation des systèmes. L'utilisation, enfin, d'un système intégré pour la gestion des alarmes et des tendances permet de s'assurer une totale transparence sans recourir à des systèmes experts supplémentaires et coûteux.

L'acquisition centralisée des données via des protocoles standard permet de visualiser et monitorer la performance globale des machines et des sites industriels. L'archivage à long terme permet d'attester la qualité du process de fabrication. La génération intégrée de rapports standard permet d'analyser confortablement et de manière détaillée toutes les données de process pour optimiser ensuite la production.

Les modules intégrés de mesure d'énergie fournissent toutes les valeurs électriques ainsi les données d'assurance qualité. Les données sont collectées à partir de toutes les sources d'énergie (gaz naturel, pétrole, air comprimé, etc.) pour permettre un enregistrement complet et automatique de toutes les consommations d'énergie. La mesure et l'affichage ainsi réalisés de la consommation et des coûts énergétique facilitent la mise en œuvre des systèmes de gestion d'énergie préconisés par l'ISO 50001. Les données d'historique permettent une analyse détaillée de la consommation d'énergie et une meilleure identification des liens de cause à effet.

L'intégration de la mesure de vibrations au module d'E/S permet non seulement d'identifier sans délai l'état de la machine, mais aussi de détecter les dégradations de performance au plus tôt afin d'éviter de sérieuses avaries. La maintenance prédictive basée sur l'état réel des machines (appelée aussi maintenance conditionnelle) réduit le nombre de pannes imprévues. Les arrêts de production ainsi que les réparations sont ainsi minimisés.

Il est possible de réguler simultanément de multiples valeurs physiques indépendantes l'un de l'autre via un régulateur prédictif modélisant les process réels. Les utilisateurs peuvent ainsi optimiser la compensation des perturbations ainsi que la dimension des composants système. Grâce aux modules APC, le rendement et l'efficacité des installations peuvent être optimisés.

L'acquisition centralisée des données provenant des machines ou des installations permet de monitorer la performance globale des machines et des sites industriels. L'archivage de ces données sur le long terme permet d'évaluer la qualité du process de fabrication. La génération intégrée de rapports permet une analyse détaillée des données pour optimiser la production. L'affichage combiné des données, des alarmes et des événements dans le TrendViewer permet d'établir plus facilement les liens de cause à effet.