Ejemplos de utilización

Para garantizar una alta calidad y velocidad de producción, las válvulas de llenado de la máquina y los sensores analógicos deben estar sincronizados en tiempo real con un grado de precisión muy alto. Con la tecnología reACTION, las válvulas de llenado y los sensores de flujo se pueden sincronizar con una resolución inigualable de 1 μs, lo que permite configurar las máquinas de llenado con unas tolerancias extremadamente bajas. De esta forma no sólo se minimiza el desperdicio de materias primas, sino que el sistema calcula automáticamente los posibles retardos (derivados de los tiempos de activación, por ejemplo). La tecnología reACTION maximiza la calidad del producto, independientemente del rendimiento del controlador y de la configuración de la red.

Para obtener unos resultados de alta calidad, las máquinas de empaquetado que trabajan con cartón y otros materiales rígidos deben aplicar puntos de adhesivo en un objetivo en movimiento siguiendo unos patrones de gran precisión. Una máquina que produce 600 envases blíster por minuto requiere un tiempo de sincronización inferior a un milisegundo. Con la tecnología reACTION, el patrón de puntos puede sincronizarse a una posición de encoder en menos de 200 nanosegundos.

Para aumentar la productividad, las modernas máquinas de corte láser CNC pueden activar y desactivar el láser en pleno movimiento. Esta operación debe realizarse con un alto grado de precisión y en estrecha sincronía con el posicionamiento del eje. Los retrasos entre los puntos de ajuste de posición CNC y las posiciones de los ejes también deben ser compensados. Los ciclos de activación/desactivación del láser deben estar en el rango de los microsegundos, mientras que los propios tiempos de conmutación requieren una precisión del rango de los nanosegundos. En este tipo de aplicaciones, un módulo reACTION puede leer puntos de ajuste y posiciones reales directamente desde el servoaccionamiento. De esta forma se ahorra el coste de un encoder externo, se reduce el cableado y también la carga del controlador.

Las modernas plantas de clasificación exigen una automatización extensa y flexible para garantizar el caudal requerido por la industria del reciclaje. La precisión y la velocidad son particularmente cruciales para tareas como la evaluación de sensores y el control de las grandes líneas de válvulas neumáticas. A velocidades de clasificación extremadamente altas también resulta particularmente importante la compensación por las tolerancias de conmutación. La tecnología reACTION puede aumentar significativamente el rendimiento de las plantas de clasificación y mejorar la calidad de los materiales reciclados.

El procesado de la señal a alta velocidad y la precisión del control en microsegundos son los factores vitales en la industria del procesamiento de plástico. La precisión con la que la máquina de inyección de plástico es capaz de pasar del control de velocidad al control de presión tiene un impacto directo tanto en la calidad del producto como en el consumo de materia prima. Con un tiempo de respuesta extremadamente bajo de un microsegundo, la tecnología reACTION mejora la calidad del producto al tiempo que aumenta el rendimiento con un mínimo de tiempos de ciclo en vacío.

El hilado por chorro de aire es uno de los métodos de hilado más productivos. El hilo de la trama primero se sopla con aire a presión y luego se guía aerodinámicamente mediante boquillas de paso. Estos procesos implican unas altas exigencias en la precisión y velocidad de la aplicación, unas exigencias que pueden controlarse sin problemas empleando la tecnología reACTION. Los tiempos de conmutación más cortos y la disminución de volumen improductivo reducen considerablemente la cantidad de aire comprimido consumido por las boquillas principal, de paso y de estiramiento. En otras palabras, la tecnología reACTION reduce los costos sin comprometer la calidad.

Durante el proceso de impresión, puede utilizarse la tecnología reACTION para leer y medir rápidamente las marcas (de registro o de identificación del producto, por ejemplo) en un intervalo de nanosegundos. El postprocesamiento de material impreso se realiza de forma más rápida y precisa, con menos residuos generados durante la operación de corte, plegado, grapado y clasificación. Además, puesto que permite un ajuste más pequeño, también se reduce el consumo de tinta. Y todo esto es posible sin ningún tipo de costoso hardware específico.