Conectar y conquistar

En lo alto de una pequeña colina situada cerca de la sede de WEMO Automation en la provincia de Småland, en el sur de Suecia (con la mirada perdida hacia el campo, los lagos y el vasto bosque lejano), un visitante español bromeó: "Ahora entiendo por qué aquí hay tantos programadores de software: ¡no hay absolutamente nada que los distraiga!" De hecho, WEMO se encuentra situada lejos del centro urbano de Estocolmo, en las afueras de la ciudad de Värnamo, una zona conocida desde hace mucho tiempo por su impresionante historial de iniciativa empresarial e innovación.

Algunos de los clientes de WEMO estaban preocupados por la forma en que estos conceptos abstractos podrían aplicarse sobre el terreno, así como por los beneficios económicos y de productividad que realmente podían ofrecer. WEMO se dio cuenta de que, para tener éxito, estas nuevas soluciones tendrían que despejar las nubes de la incertidumbre para revelar las ventajas que asomaban por el horizonte.

"No se trata de tener que equipar todas las instalaciones de la fábrica con cableado para unos usos futuros aún desconocidos", explica Ståhl, "sino más bien de aplicar tecnología compleja para simplificar y agilizar las cosas, así como para facilitar una visión general más transparente". Para WEMO, el objetivo de conseguir que los equipos de fabricación fueran más inteligentes y comunicativos debía empezar con el desafío de recopilar los datos que ya se gestionaban en varios sistemas periféricos e integrarlos en un sistema de control central.

Ståhl señala que unas alianzas más íntimas con clientes y proveedores son esenciales para alcanzar los niveles de eficiencia y productividad de la Industria 4.0. "A medida que pasamos de la producción de mecánica de robots a la comunicación entre robots con mayor atención al software", comenta Ståhl, "este enfoque en la conectividad y la colaboración se ha convertido en uno de los pilares de nuestro desarrollo tecnológico".

En 2002, WEMO había identificado a B&R como el proveedor que podía facilitar los mejores controles, nodos de E/S y soluciones de bus de campo para sus sistemas robóticos. A falta de una década para el inicio del proyecto Industria 4.0 de Alemania, tanto WEMO como B&R ya estaban trabajando para encontrar soluciones para robótica inteligente y sistemas integrados. "B&R fue muy receptivo a lo que nosotros entendíamos como el futuro de la tecnología", comenta Ståhl. "Escucharon y respondieron, y eso resultó crucial para nosotros".

Cuando B&R entró en escena, los robots de WEMO ya estaban compartiendo datos de producción a través de unidades de E/S. Sin embargo, vincular equipos periféricos a un flujo de datos común continuaba siendo un problema. Esta tarea se abordó a través de dos conceptos tecnológicos: WIAP 4.0, abreviatura de Sistemas automatizados integrados WEMO y WIPS (Sistema de programación intuitiva WEMO), en los que la arquitectura de la máquina se basa en el hardware y el software de B&R.

En 2015, WEMO se enfrentó a un desafío importante que exigiría toda su experiencia en la Industria 4.0. Uno de los clientes solicitó una instalación en una línea de producción compleja, en la que varias máquinas se vincularían en un único proceso de información industrial. La tarea consistía en crear una célula de producción en la que los pedidos de producción del sistema ERP influyeran en los patrones de movimiento de varios robots, así como en la configuración mecánica, el proceso de moldeo por inyección, la alimentación por vibración, la fresadora y una unidad de cámara.

Gracias a la comunicación del bus de campo POWERLINK, WEMO pudo integrar la comunicación en toda la célula de producción, incluido su elemento central: el robot de WEMO. WEMO pudo ofrecer una mayor productividad, una producción más inteligente y un proyecto exitoso, todo ello basado en los equipos y el software de B&R que conectaban los diversos equipos en un mismo bucle de información. Gracias al compromiso de B&R con la comunicación abierta, las diversas unidades de otros fabricantes pueden interactuar y monitorizarse, independientemente de la marca.

Las ventajas prácticas han sido unos tiempos de configuración más cortos, un cambio más rápido entre trabajos y una configuración de funcionamiento más segura y a prueba de fallos. "El factor clave era conectar los sistemas que ya están en funcionamiento en un flujo común con los datos ya existentes", comenta Ståhl. "Los datos de las distintas unidades de producción simplemente debían integrarse y empezarse a utilizar".